诸多瓶颈考验多晶硅投资者

诸多瓶颈考验多晶硅投资者

--------------------------------------------------------------------------------

来源：中国环氧树脂行业在线 加入时间：2008-03-28 13:22:00 点击：21次  
　　多晶硅是由许多硅原子及许多小的晶粒组合而成的硅晶体。太阳能光伏技术是将太阳能转化为电力的技术，其核心是可释放电子的半导体物质。最常用的半导体材料是硅，地壳硅储量丰富，可以说是取之不尽、用之不竭。太阳能光伏系统中最重要的是电池，太阳能光伏电池主要划分为：晶体硅电池(包括单晶硅Mono c-Si、多晶硅Multi-Si、带状硅Ribbon/Sheet c-Si)、非晶硅电池(a-Si)、非硅光伏电池(包括硒化铜铟CIS、碲化镉CdTe)。21世纪初多晶硅还处于供过于求的局面，2004年开始由于太阳能产业的发展，太阳能用多晶硅供不应求，导致全球多晶硅供应紧张，作为太阳能电池主流技术的晶体电池的原材料多晶硅价格不断上涨。在国内多晶硅生产长期不能满足国内市场需要，严重依赖于进口。2005年以来国内多晶硅投资如火如荼、异常火爆，然而从技术、供求、环保3方面看，国内多晶硅业都面临着瓶颈。

　　——目前依然供不应求，后市终将严重过剩

　　多晶硅供应到2010年前仍不会出现大范围过剩，这是基于供给和需求做出的判断。主要因素包括：一是欧美市场的迅速启动，尤其是美国大选对于新能源行业的重大影响值得重点关注；二是目前的电池片环节的产能利用率不到60%，成为多晶硅扩产支撑高地。剔除开工率因素，仅按近5年来的复合增长率35%计算，2007年全球共需太阳能多晶硅3.375万吨，2008年则需4.55万吨。充分考虑技术进步导致的硅料用料减少，2008年太阳能多晶硅硅料需求仍将达到4.1万吨。巨大的太阳能多晶硅需求面前，显示出多晶硅供应链的弹性严重不足。与太阳能光伏产业链下游相比，太阳能多晶硅制造环节具有高投入、高技术、长周期的特征，一方面欧美日传统的硅料供应商垄断已有技术，90%以上硅料产能受技术控制不会大量释放；另一方面即使传统硅料厂商增加产能，大规模的装置完全达产的长周期，也使远水不解近渴。从传统欧美多晶硅供应商的太阳能扩产计划来看，2008年的供应仍然存在1万吨以上的缺口。

　　多晶硅的暴利驱使众多企业争建装置，因为即使只生产两三百吨产品，也可足以使其获得暴利，期暴利已使其无暇考虑产能增长的后果。从宏观上来看，如此大规模的投入多晶硅绝对有重复建设甚至盲目冒险的嫌疑，一旦供过于求则会形成致命压力。虽然需求方兴未艾，但可以预期2009年价格将会出现调整。特别是去年以来全国各地多晶硅项目大量上马，约有10几个多晶硅大项目宣布动工或投产，多个项目都号称“全国最大”。从国际多晶硅行业的建厂经验看，一般大型装置正常建设周期2年、调试时间1年半，因此这些项目发挥作用将会有一个过程。不过据中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍，新光硅业的0.1万吨/年装置，从建设到投产出料总共才1年半时间，如果一些0.3万吨/年级装置也能这样，则产能形成将大为提前。

　　四川新光硅业科技有限责任公司1000吨/年项目2月投产，目前正在建设投资21亿元的二期3000吨/年项目；宁夏阳光硅业有限公司投资40亿元的4500吨/年项目4月启动建设，建设周期4年，一期1500吨/年2008年底建成投产，二期0.3万吨/年2009年启动建设、2010年底建成投产；通威集团有限公司投资50亿元在四川乐山建年产1万吨/年项目5月签约，其中一期0.1万吨/年初已经开工，计划2010年全部建成；内蒙古神舟硅业有限责任公司投资18亿元的0.15万吨/年项目8月开工；美资天合光能(连云港)有限公司总投资10亿美元的1万吨/年多晶硅项目投资协议12月签署；山西潞安集团与德国森特塞姆公司合作建设投资50亿元的0.5吨/年项目，2008年1月签约。此外，全国各地多项年产0.5万吨/年以上的多晶硅项目正在规划和筹备之中，这些项目的规划年产能加起来已经远远超出不到3万吨/年的全球年产量。

　　据中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍，作为太阳能电池和半导体的重要材料，多晶硅国际市场价格一路飙升，从2002年至今上涨了十几倍。这是引发目前多晶硅项目热的原因。2007年国际半导体厂商太阳能多晶硅提炼成本仅为20～25美元/公斤，国内小批量生产的成本尽管高达70～80美元/公斤，但国内市场多晶硅散货价格超过2800元/公斤，数倍于国外厂商成本在巨大获利空间面前微不足道。2008年国内产能预计有接近翻番的扩张，但产量扩张主要体现在2008年下半年至2009年，考虑下游的迅速扩张、供需形势并无根本性改观，而上半年供应紧张较去年有增无减，因此2008年多晶硅价格仍将维持高位。而且国内在需求高增长前提下，国际大厂长单价格，即国际硅料大厂对大客户的较低合同价格，并不能对国内硅料走势产生影响。多晶硅的暴利驱使，使众多企业争建装置，因为即使只生产两三百吨产品，也可足以使其获得暴利，期暴利已使其无暇考虑产能增长的后果。从宏观上来看，如此大规模的投入多晶硅绝对有重复建设甚至盲目冒险的嫌疑，一旦供过于求则会形成致命压力。虽然需求方兴未艾，但可以预期2009年价格将会出现调整。

　　——核心技术国外垄断，关键诀窍突破不易

　　业内人士认为，那些匆忙上马甚至未通过审批的“大项目”所隐含的风险值得警惕。中科院多晶硅材料专家表示，目前多晶硅生产的核心技术还掌握在国外企业手中。大规模生产及副产品回收一直是中国企业最大难题。国内多晶硅龙头企业洛阳中硅高科技公司有关负责人表示，有些企业一开始就要搞万吨级项目，很难克服规模化生产中的技术难题。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍说，大部分企业之前连化工产业的背景都没有。而多晶硅精密度要求非常高，生产过程中又有大量易燃易爆气体存在，如果回收工艺不成熟，三氯氢硅、四氯化硅、氯化氢、氯气等有害物质极有可能外溢，存在重大的安全和环境隐患。

　　业内专家建议国家加强多晶硅行业管理。多晶硅企业本质上是化工联合企业，这从国际大厂的情况可以看出，德国的Wacker是全球知名的化工企业，其涉足的领域从盐矿开采、硅烷气到多晶硅、硅片，几乎与多晶硅相关的上游产品均可以自行生产；Hemlock的股东中，Dow Corning是由化工建材巨头陶氏化学和康宁公司成立的合资公司。他们有多年的化工企业经营经验，从事多晶硅生产也已多年，部分企业超过五十年代生产经验是国内企业无法比拟的。多晶硅的生产涉及多次复杂的化学反应，各项控制节点多以千计，而如果从一个陌生行业进入多晶硅生产，即使不考虑建设的问题，单纯调试运行的难度也是相当之大的。

　　而国内厂家很多是其它行业转来的，造成先天不足，技术研发更有缺陷。国际大厂对多晶硅的垄断已经维持了数10年，鉴于多晶硅对IT行业的重要意义和目前的高利润，对此实行持续的技术封锁。同时，国际上普遍实行20年的行业禁止期，从相关大厂辞职的技术人员在20年内不得进入原企业的竞争对手，因此目前国内企业能够请到的、有过大厂工作经验的专家，其工作经验也是20年前的，否则就存在法律问题。PPP等公司只从事工程设计、不提供工艺技术包。目前国内厂家的技术多源于峨嵋半导体、新光硅业，技术来源、并无完全知识产权。专家认为，国内多晶硅行业应集中资金进行研发、形成规模化生产，并对知识产保护、人员流动加强监管，真正把握住全球发展契机，否则将因核心技术不过关，生产厂家数量多、高度分散，而在未来竞争中落败。

　　——环保面临诸多问题，掣肘产业健康发展

　　我国大部分多晶硅企业技术未过关，大规模生产面临极大风险，尤其是如果副产品回收处理跟不上，将对安全生产和环境保护带来极大的隐患。专家表示，在全国多晶硅行业大发展的时候，要关注多晶硅副产物的安全环保问题，并加强综合利用，以实现行业的健康发展。随着我国多晶硅总产量的逐年增加，多晶硅的副产物四氯化硅的安全环保问题日益突出。四氯化硅是多晶硅生产中最大的副产物，未经处理回收的四氯化硅是一种具有强腐蚀性的有毒有害液体。2010年我国多晶硅产能将扩大到30000吨/年左右，生产1000吨多晶硅将产生8000吨四氯化硅，照此计算2010如按70%负荷开工，若多晶硅产量达到20000吨，四氯化硅的产生量将超过16万吨，四氯化硅难以处理将成为制约多晶硅发展的瓶颈。

　　借鉴国际上成熟的技术，利用四氯化硅生产高附加值的气相法白炭黑是好的工艺路线。目前，吉必盛公司已在国内首家掌握四氯化硅回收利用技术，其规模化生产技术于2007年12月7日通过国家知识产权局审查，取得专利授权。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家表示，另外，生产过程中的尾气经过分离后所得到的氯化氢也可用来生产多晶硅的关键原材料三氯氢硅，解决了束缚多晶硅工业发展的瓶颈问题。

　　此外多晶硅是高投入、高耗能产业，项目选址必须兼顾硅、煤炭和氯碱资源。年产1000吨多晶硅项目需要投资10亿元，年耗电10万千瓦时。国内光伏业领军人物、尚德电力董事长施正荣此前曾公开表示，中国不是适合制造多晶硅的国家，因为电费太贵，生产多晶硅不符合科学发展观。在他看来，投资多晶硅应该去加拿大、美国、澳大利亚等电费相对便宜的国家。中国科学院院士简水生同样曾撰文指出，目前生产多晶硅的企业一般都采用改良的西门子法。使用该方法，1千瓦的太阳能电池约需10公斤的多晶硅，需要消耗电能5800～6000度，耗电量十分巨大。即使电池能够稳定使用20年，太阳能电池的电能再生比也不到8，水平较低。

好贴！国内这么多企业都在上，不知道后续的这些问题是怎么考虑的！盲目的投资只会换来更大损失！