谈谈有机硅单体合成流化床硅粉粒径的选择

☆黑马☆ 发表于 2015-7-18 14:21
这里再重复地強调一下，本帖谈Geldart颗粒分类图不是空谈粒径，而是谈粒径的大小对流化特性有多么重 ...

见到过这张图，但不完全理解其含义，是不是几个分区的颗粒都会对应不同的流化要求？因为现实中各公司的硅粉尺寸差距很大

甘棠 发表于 2015-7-19 10:38
见到过这张图，但不完全理解其含义，是不是几个分区的颗粒都会对应不同的流化要求？因为现实中各公司的硅 ...

      你的意思我的理解是应该说，几个分区的颗粒径都会有对应不同的流化状态。是的，Geldart认为，颗粒的（平均）粒径、颗粒的密度和流化气体的密度决定了流化床的流态化特性。
     是的，我发本帖的目的就是想用Geldart颗粒分类图去统一大家的看法，去选择合适单体合成流化床硅粉颗粒的粒径。

甘棠 发表于 2015-7-17 12:34
分布器这个地方的压降目前国内也很小，因为孔径太大，气速低，方向也有待改进

   据我所知，我们的单体合成流化床的气体分布器的管径的Φ28×4，管数Ｎ188（2.4m的床仅188根管，不多吧），管长为Ｌ210mm，管封口孔径ｄ5±0.015（这孔径够小了吧），其参数几乎与丙烯腈流化床一模一样！在单体合成流化床工作的技术人员，可以算一算气体通过5mm孔径时的气速是多少？再计算一下阻力（压降）是多少？

黑马，王樟茂老师也是这么设计的，你是浙大吗？

    我是浙大的。你指的是喷动流化床吗？

bb88 发表于 2015-7-21 10:04
黑马，王樟茂老师也是这么设计的，你是浙大吗？

    当年浙大化工系王樟茂老师为星火我国第一套万吨级单体合成流化床改造及改造试车成功后设计的5万吨流化床反应器，都採用了园锥型气体分器的喷动流化床。不知何故，以后都改用了现在型式的流化床。现有机硅单体合成流化床的分布器（其实是丙烯腈流化床的下分布器），王樟茂老师在间苯二腈流化床设计中使用过。

在MCS流化床分布器的设计中，我们往往忽视了一点：分布器各部件的材质研究和测试。

bb88 发表于 2015-7-21 14:22
在MCS流化床分布器的设计中，我们往往忽视了一点：分布器各部件的材质研究和测试。

你是指喷嘴部分？

分布板设计形式多种多样，哪些部分易磨损可在设计时考虑，在经过实践检验，就可得到磨损部位的详尽一手资料。

give it up .浮云

bb88 发表于 2015-7-22 10:02
分布板设计形式多种多样，哪些部分易磨损可在设计时考虑，在经过实践检验，就可得到磨损部位的详尽一手资料 ...

    对于气体分布器，最易磨损部位一般都会发生在气速最大处。对于目前国内使用的气体分布器最易磨损，一般都发生在孔口d 5 mm的孔口。对于有机硅单体合成流化床的分布器来说，最应关心的应是：分布器上的死区！由于死区使反应热得不到迅速向外传递，使硅粉触体结块，并越结越大，阻孔，影响流化，最终造成死床！星火万吨级单体流化床就是採用类似于用前国內採用的平板式加管孔式气体分布器，这种气体分布器因孔间矩较大（有200mm左右），极易产生死区。而用锥型喷动式气体分布器就不可能产生死区了，所以当年星火万吨级流化床採用了锥型式喷动流化床，试生产一次就成功了。那为什么当年星火不能用，现在能用了呢，因当年硅粉平均粒径达230微米左右，而今只130微米左右，当年气速仅0.2m/s左右，而今达0.5/s左右，就減少了死区的产生。由于当时星火沒条件改风机和变硅粉粒径。但总体上，对于单体合成流化床来说，採用喷动流化床更好更安全。

cspc 发表于 2015-7-17 19:44
讨论还是在几个老面孔之间，，好像都不是搞有机硅的了。

   {:soso__8312223264484645056_4:}   确实不理解！对于这样一个实际问题的讨论，没有一个在单体合成岗位上的技术人员或工人出来说一二句，那怕助助威也好！仅我们四位在对话。封口会封到这种地步，让人不能接受，让人伤心！！

bb88 发表于 2015-7-22 10:02
分布板设计形式多种多样，哪些部分易磨损可在设计时考虑，在经过实践检验，就可得到磨损部位的详尽一手资料 ...

恕我直言，这应该不只材质的问题

☆黑马☆ 发表于 2015-7-22 10:55
对于气体分布器，最易磨损部位一般都会发生在气速最大处。对于目前国内使用的气体分布器最易磨损，一 ...

不能苟同你的看法，结焦的原理不是你说的这样，结焦母体的形成分为低温原因和高温原因。因此过热点和低温区都可以导致结焦母体的形成，大部分的结焦是由于温度分布不均匀和温度大幅波动造成的，懒得说了，

DC部分部件采用哈氏合金D