本帖最后由 zhaixing2006 于 2013-11-7 09:56 编辑
1、合成流化床导热油渗漏，最早是由分析部门取样分析时发现的，在谱图上发现了异常，后来细心的内操（一女员工，这点不得不佩服）发现导热油储罐液位缓慢下降，因为泄漏量刚开始不是很大，问题及时被发现了，后来被迫停车，检修时发现流化床内导热油管有裂隙，焊接补漏后问题解决。
2、水裂解管路腐蚀，这个问题 相信一直困扰着有机硅单体生产单位，特别是采用浓酸水解工艺的，由于浓酸工艺，导致氯离子超标，对后面的DMC精制影响很大，一贯采用304,316，甚至316L的管道无法满足工艺需要，于是乎各种漏，而且由于复合管道的加工工艺缺陷，包括衬里管道也会由于开停车期间出现骤热骤冷而在法兰处出现断裂断口的现象，一断裂以后，特别是水洗所得的稀盐酸，对外管道腐蚀的速度惊人，曾经出现过加压管道喷射盐酸的事故，所幸无操作人员受伤。
3、逼干釜着火事故，这个已经不是两三起了，当年某生产厂的事故就是因为这个原因造成的，逼干完成后打开人孔盖，空气进入，要加水排渣，如果水开的小，逼干釜中的硅醇钾盐迅速溶解，会放出大量的热，这些热量足以引燃其他低燃点的物料，所以酝酿成为火灾事故。但是也由于裂解工艺的不同，逼干釜内物料组成不同，排渣方法不一样。但是这一点上，大家还是要谨慎操作，毕竟这是整个水裂解过程中比较危险的部分。
欢迎大家多多交流，多多赐教。 4、渣浆一般都是装在密闭的储罐内。装满后再倒罐，将渣浆送至渣浆水池处理。在储罐顶部用氮气加压，然后从渣浆罐底部排出口缓慢排出。让渣浆水解掉。其实水解完的废渣（水解完的捞出物）堆砌不好也会着火，曾经就发生过这样的事故。能解决的方法就是提高员工的操作水平和素质，切记麻痹大意。定期检查、更换排渣软接管，对于水解完的浆渣，堆放厚度不能太厚，等充分水解完成后再处理。对于渣场，加强监控，避免火灾。 5、有机硅单体装置合成流化床底部的进料耐磨切断球阀由于磨损，导致内部局部磨穿，先是填料部位有硅粉渗漏出来，巡视工没有在意，后来阀体被磨穿，导致大量硅粉喷出，造成无法进料和环境严重污染，最后导致停车处理。
6、有机硅水裂解装置逼干釜下面一个泵出了问题，电工修理后，没有接好接线端子，接线盒盖子也没有密封好，导致送电出现电火花引起火灾，很吓人，扑灭很久。 7、硅粉加工过程中由于高度积聚发生粉尘爆炸；
8、水裂解装置中的裂解釜真空度下降，温度升高，本身裂解可能产生甲烷或者氢气，再加上温度升高，发生爆炸；
9、物料桶密封不严同时也会造成燃烧事故；
10、氯硅烷泄露遇水生成盐酸气体； 11、氯甲烷管道在检修时，由于置换不充分，动火前未做仔细检测分析，导致刚动火就爆鸣。
12、系统排出的触体，由于外界温度高，出现自燃。如果发现不及时的话，很容易“摊上大事”。
13、碰到物料抽取时，有时会出现因静电导出不彻底而导致着火，这个一定要注意的。 14、做硅油最危险的化学原料是含氢双封头，沸点70度左右，极易挥发，爆炸极限0.8-62.9%，曾经多次发生过这类事故。 '
| 
IP卡
狗仔卡
提升卡
置顶卡
沉默卡
喧嚣卡
变色卡
千斤顶
显身卡
