关于精馏工艺的换热器漏的处理方法

精馏车间最怕的就是换热器热，而且发现必须及时，处理及时。否则后果不堪设想！换热设备漏最明显的变化应该是整个系统的压力会骤涨，放空没有明显效果，像冷凝器，冷却器循环液的压力大于管层里物料的压力，再沸器也是同样的道理。用PH试纸显然无法判断。通过取样分析，又比较耽误时间！像这些换热设备漏时，怎样在最短时间里发现并有效的处理。集思广益，请教！

我认为采用将热量传给导热油，再进入精馏塔才安全
即：蒸汽----传递热量----导热油----被馏物，这样即使换热器管破损也不会导致严重事故
我们使用过直接蒸汽和中间转换成导热油的方式，蒸汽的好处是热的快，降温也很方便，但控温精度不如导热油。
但导热油也有缺点，一是需要另外的大功率油泵来打循环，再就是冷却缓慢，如果另外加冷却管，又是新的不安全因素
各有优缺点，可以根据温度需要，结合安全，控制要求来选择
至于说楼主所说的这种情况，换热器出现漏点时，最好的检测还是压力传感器，现在压力传感器已经非常敏感，根据正常精馏时的压力范围，设计出超限值，一旦超限，立即自动切断蒸汽进口，全开蒸汽出口，关闭物料进口，打开缓冲罐，并同时报警，此过程全部采用电磁阀，应该不会导致严重问题，因为换热器内的蒸汽量毕竟不多，即使与氯硅烷反应，产生的氯化氢也有限，而且，由于氯硅烷对氯化氢溶解度比较大，可以让体系有一定的容忍度。

谢谢了哈！

2# xuezi 如果漏了，有没有什么具体有效地措施啊？请教！

4# 和风相随


直接将漏的管堵上，继续生产。同时制造备品待停产时更换掉。

路过，学习了！

的确是上面所说的，顶

再沸器漏的情况很少见，一般设备合格都不会出问题。再沸器设计的时候，宁可换热面积大一些，温差也不要高，既可以提高蒸汽的利用率，又因为温差小，不至于造成再沸器的结构破坏
出问题的地方多为冷凝器，对于冷凝器，最好是工艺改掉由目前的单级冷凝，改为空冷+水冷的分凝器组合。
这样的优点比较多。
一是目前的单级冷凝不可避免的会造成回流液过冷，这会破坏塔上部的汽液平衡，影响精馏塔分离效果，而分凝器的第一级采用风冷，冷凝液是处于汽液平衡状态的，不会过冷，有利于精馏。
二是风冷对循环水的消耗低，更节能，尤其是冬天可以不开风扇。
第三点就很重要了，因为风冷不与水接触，即使漏了，也不会进塔，损失和影响小，而后面的冷凝器如果漏了，因为是采出液，也不会进塔，冷凝器也小，损失和影响也小。
唯一的问题是会增加设备投资。

同意8楼观点，这样设备会不会很大。不利于安装啊。

明白为什么使用风冷式换热器作为塔的冷凝器了，谢谢，塔底的再沸器是提供热量的，只能使用水蒸气做热源，发现有楼点，最好的办法还是将塔停下来倒空置换，将漏了的管程查明然后堵住，如果太多就只能更换了，如果只有几根，无所谓。检查换热器是否漏的简单办法是测电导，很准确。 8# ashuai

xuezi 发表于 2010-4-16 11:55
我认为采用将热量传给导热油，再进入精馏塔才安全
即：蒸汽----传递热量----导热油----被馏物，这样即使换 ...

学习了
受教了

zhangxiangyang1 发表于 2012-9-29 14:05
学习了
受教了

不要随便认同别人的观点，化工生产要有可操作性和成本的考虑，并且最好有成功的案例，塔顶风冷器和底部蒸汽再沸器是科学的。