国内最大甲醇燃料系统基地开建

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    近日从“绿色轮胎”加工企业——山东金宇轮胎有限公司传来消息，2013年该企业生产的500多万条高性能轮胎进入欧美高端市场，创效近10亿元。在这场由中国石油石油化工研究院、青岛科技大学等科研单位作技术支撑，国内多家生产企业联合参加的“绿色轮胎”接力赛中，金宇轮胎公司出色跑完了最后一棒。
    发展“绿色轮胎”实现产业升级是世界轮胎工业发展的大趋势，但我国轮胎企业多处于国际轮胎制造产业链的低端，从原材料、加工工艺及配方等方面全面加速“绿色轮胎”进程成为引领橡胶行业转型升级的重点之一。
    与轮胎第一大橡胶品种乳聚丁苯相比，溶聚丁苯橡胶具有环保化、耐寒、生热低、收缩性低以及硫化速度快等特点，兼具有滚动阻力小、抗湿滑性和耐磨性能优异等优点，被称为“丁苯橡胶王冠上的明珠”，也是“绿色轮胎”生产的优良原材料。但国产溶聚丁苯橡胶在分散性等性能上还有待提高，加上橡胶加工企业对溶聚丁苯优点认识不足，使这一产品只能在制鞋等领域使用。
    为尽快突破溶聚丁苯在轮胎中应用的技术瓶颈，中国石油石油化工研究院和独山子石化公司迎难而上，承担起科技进步“国家队”的责任，正式立项溶聚丁苯橡胶在高性能子午线轮胎中的应用项目。
    为了尽快在该项目上取得突破，石化院科研人员走出实验室，深入生产一线和加工企业与制备高性能轮胎的优秀企业及原料产品制造企业共同合作，成立了以石化院牵头，整合国内溶聚丁苯橡胶领域优势企业，建立了独石化、金宇轮胎、海大橡胶、青岛科大等为主体的产学研合作技术创新团队。
    具有10万吨/年溶聚丁苯橡胶生产能力的独石化通过对催化剂、结构调节剂、无规剂、偶联剂及终止剂工艺技术进行系统研究，攻克了合成高性能轮胎用SSBR的关键聚合技术，最终使产品的关键指标和性能与国外主流产品相当，并掌握了成熟的工业化稳定生产关键技术；石化院与青岛科技大学则以合成橡胶高能化为目标，开发出溶聚丁苯橡胶制备轮胎的可控成型技术与工艺、溶聚丁苯的低温混炼技术、炭黑-白炭黑双相补强技术、SSBR/BR/SBR并用技术等。攻克了一道道技术难关后，创新合作体开始进军溶聚丁苯橡胶制造“绿色轮胎”的新战场。
    经过数百次的实验，对数千批数据进行精细化处理后，溶聚丁苯橡胶制备“绿色轮胎”的工艺和配方最终确定。在金宇轮胎公司，溶聚丁苯橡胶制备“绿色轮胎”完成了最后一步。金宇轮胎生产的高档轮胎成功进入欧美市场，由于产品环保、抗湿滑性能优异、滚阻低、节能效果显著，已成为高档轿车、赛车和适应冬季低温冰雪环境特种车辆的配套轮胎。在国内市场竞争激烈企业效益下滑的大背景下，金宇高端轮胎成为我国合成橡胶产业依靠技术进步在国际市场竞争中力争上游的“闪光点”。
    与此同时，在中国石油的积极推动和石化院先进技术的支持下，国内溶聚丁苯橡胶生产也有了长足进步。在国内同类装置转产SBS高弹性体的情况下，独石化10万吨/年溶聚丁苯橡胶装置逆市而上，橡胶产量稳步提升，销售总量从2011年的7000吨提高至2013年的5万吨，降低了生产成本，增强了产品的竞争力。