在循环中重生

2010-06-22 06:27:02　来源:
浙江日报(杭州)　跟贴
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微雨中的建德,越发透着些山清水秀间的朦胧美。
地处美丽的新安江上游，特殊的地理位置决定建德与人们印象中高污染的化工行业格格不入。可就在新安江畔，国内化工龙头企业新安化工集团茁壮成长，以其全球独一无二的“草甘膦 氯甲烷 有机硅”产业循环体系，彻底颠覆了人们对“化工企业等于高污染”的固有印象。
日前，国家工业和信息化部组织编制了17个重点行业清洁生产技术推行方案，新安化工研发的氯甲烷清洁回收技术也赫然在列。
工人身上，异味没了
在新安化工白南山厂区的有机硅生产车间内，一名工人正站在自动灌装线上灌装一种透明的凝胶物。副厂长胡志红介绍，这就是有机硅，无嗅无味而且无毒；叫人称奇的是，它的原材料是农药草甘膦生产过程中排放出来的有毒废气体氯甲烷。
草甘膦是一种全球产量最大的农药原药除草剂。由建德农药厂改制而来的新安化工，1998年之前就已经是国内最大的草甘膦生产企业。　
“这些就是用于氯甲烷回收净化处理的。”胡志红手指着厂区内那些随处可见的高高矗立的吸收塔。草甘膦生产过程中产生的有毒气体在这些塔内回收后经过净化处理，再经过压缩储存，就成为合成有机硅的主要原材料。
整个回收过程实施无人自动化操作，避免了工人与有毒气体的近距离接触，而技术工人只需坐在电脑操作室内实时监控数据。　
胡志红自豪地介绍，氯甲烷用于合成有机硅，而在合成有机硅过程中产生的副产品盐酸，精制后又可用于草甘膦生产。这样，氯元素在新安化工的车间内完全实现了内循环。
走在车间，只见工人们个个埋头工作，对周围的这一切有序操作显然早已习以为常。谁能想到，在发现这条循环链的奥秘之前，那可完全是另外一番场景。
1994年就进厂的胡志红，对当时的车间还记忆犹新。他说，那时车间里的气味异常刺鼻，即使每天更换清洗工作服，残留在身上的味道仍会令家人嫌弃；那时工厂的周围还是一片相对荒芜的山区，周边的绿色植物都因为受污染明显枯萎。
当时的胡志红和新安化工的管理层们并不知道，工厂每天排放的废气中还存在一种有毒气体氯甲烷；工人们不知不觉生活在有毒的车间里。
氯甲烷无色且因为是高空排放，对人体的危害是慢性的，并不容易被察觉；但是一旦到了雨天，气体下沉，工人就容易出现头晕恶心等反应。
直到1997年的一个雨天，车间里一名工人突然休克，新安化工的管理层才意识到可能有某种有毒气体存在。将尾气送去检验，寻找工人休克的根源所在，这才发现了氯甲烷。1998年，投入200万元的氯甲烷回收装置中试成功，胡志红们的工作环境从此发生巨大改变。
废气回收，挣大钱了
对新安化工来说，过去40多年的生产几乎都是围绕着农药产品进行。
“当时回收氯甲烷用来生产新材料有机硅的设想确实大胆，简直是灵光一现。”新安化工副总经理任不凡回忆说。
但是现实远不是理论这么简单。一个很大的技术难题摆在面前：有机硅对氯甲烷的纯度要求很高，从“废气”中回收的氯甲烷能否达到使用标准？此外，当时的有机硅市场处于国际寡头垄断的局面，国内总产量也不过1万吨左右，新安化工试图从农药生产领域跨入高科技含量的新材料领域，与生产工艺成熟的国际寡头竞争，是否会“以卵击石”？
面对疑惑，管理层经过市场调查，最终还是认定国内有机硅是刚刚起步的朝阳产业，值得进入；同时，一笔经济账更是让他们觉得非做不可：一般的厂家要获得有机硅的原料氯甲烷，需要以甲醇和氯化氢为原料进行合成，每吨平均成本高达2000 3000元；但是通过回收草甘膦尾气中的氯甲烷，新安化工的氯甲烷成本不过每吨300元左右。
按照新安化工当时8万吨草甘膦的生产量计算，对应的氯甲烷排放量也高达8万吨，即使按照每吨2000元的差价计算，对应的生产成本即可节约1.6亿元。
1998年初，新安化工换股并购了开化一家有机硅厂，开始尝试将氯甲烷正式应用于有机硅生产。
从年产1万吨，到今年预计年产能接近100万吨，13年时间里国内有机硅单体产能扩大了近100倍。虽然当年新安化工的管理层一致看好有机硅产业前景，但其发展之迅猛还是远超出意料。因为率先进入且具有得天独厚的成本优势，新安化工自然能够充分享受有机硅行业的这波“大牛市”，到2008年有机硅价格最高的时候，其毛利率可达39%，产能也扩张到10万吨，成为国内有机硅的龙头企业。
“发展循环经济不仅仅是企业的社会责任，也确实能给企业带来实实在在的经济效益。”任不凡说，在上世纪70年代新安化工就尝到了甜头。

那时，新安化工还是一家生产黄磷为主的小化工企业。当时还是技术员的现任董事长王伟成功研发出一种技术，通过回收黄磷尾气生产出重要的化工产品甲酸，给企业带来了明显的经济效益，那是新安化工最早的循环经济。
在王伟看来，循环经济这条路只有起点，没有终点。
在新安化工斥巨资建立的马目有机硅基地，又一条新的循环链正在打造：与美国迈图公司合作，这里扩建的10万吨有机硅产能，不再出售，而是就地消化，用于生产附加值更高的有机硅下游产品，如温室胶、混炼胶等。同时，引进新的国外先进设备，将有机硅生产中的副产物全部消化。