有机硅行业的战国时代正向我们走来（1~5）

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刘禹锡在《陋室铭》中写道：“山不在高，有仙则名；水不在深，有龙则灵。期是陋室，惟吾德馨。”
欢迎各位对本文进行批评指正！

谢谢楼主 学习了

期待好文继续，有机硅发展到现在确实需要对历史好好的总结。这些要比那些所谓的深度报告实用的多。

有机硅单体行业的战国时代正向我们走来（1-5）

一、概述
客观地说，2007年之后的中国有机硅产业格局发生了巨大的变化，同时以中国蓝星星火为代表的本土有机硅技术也有了长足的进步，无论从甲级氯硅烷单体合成、氯甲烷合成及精制、单体精馏、环体制备，还是氯化氢的循环利用、硅粉加工和废气焚烧技术和装备水平都取得了令人赞叹的成就，引领着中国有机硅行业健康稳步地向前发展。 回顾中国经济的发展历程，我们不难看出，随着经济平稳较快健康的发展，国内有机硅制品消费总量以年均25%（2000年~2009年）快速增长，即使在2009年的世界经济危机面前，其增长速度仍然达到了15%，着极大地调动了国内外投资者的信心和决心，特别是国家在2009年实行的应对金融危机经济刺激计划，极大地调动了铁路、公路、基础设施建设的积极性，在客观上造成了中国有机硅市场消费增长快于国外其它地区的增长速度，给在建或已建成的有机硅单体项目起到了推波助澜的作用。
让我们回过一下自2006年以来的国内有机硅单体行业大事录，我们不难发现，无论国外有机硅巨头、国内有机硅大鳄、还是民营企业，都在抢食国内有机硅消费市场这块肥美的蛋糕。
        2007年，道康宁张家港项目通过发改委批准，年产19万吨硅氧烷项目（折单体40万吨/年）开工建设，预计2010年形成生产规模。
        2006年，合盛5万吨/年有机硅单体装置开工建设，并于2007年投入生产，预计到2010年将形成8万吨/年单体生产实际规模。
        2007年，蓝星星火10万吨/年单体项目建成投产，并于当年达到生产规模。同年，蓝星与法国Rhodia达成收购协议，收购了其位于里昂洛西戎工业园的17万吨/年有机硅单体装置和技术产权。2010年，采用Rhodia技术的40万吨/年有机硅一体化项目（一期20万t/a）在蓝星星火所在地开工建设。
        2008年，山东金岭的12万吨/年单体项目开工建设，2010年进入试车阶段。
        2007年，新安集团与阿波罗集团达成协议，买下麦图（原GE技术）有机硅单体部分生产技术，并着手进行20万吨/年有机硅装置建设，2010年，一期项目将试车投产。
从上述大事记我们可以看出，自2006年以来，从道康宁、蓝星星火、新安有机硅大鳄，到名不见经传的山东金岭、浙江合盛、江苏宏达、江苏梅兰、唐山三友、浙江中天、四川北方、山西三佳等新秀都以极大的热情投资有机硅单体项目，进而形成了群雄逐鹿的格局，毫不夸张地说，有机硅单体行业的战国时代已经向我们走来。
作为一个旁观者，我认为有必要对目前的有机硅单体产业格局进行讨论和分析，其目的是保持中国有机硅行业健康、稳步地向前发展，并不断地推动其相关产业和终端产品的升级。为了使大家更加清楚地了解单体行业的基本现状和技术水平，我将从各有机硅厂装置及技术水平的现状、上下游现状、市场孵化及进展、副产物处理、环保危机等几个方面有重点和选择地做出分析和判断，供业内人士参考借鉴。
说起有机硅单体行业，我们不能不提及道康宁张家港项目给国内有机硅行业所带来的冲击，同时更应该看到几乎所有的有机硅单体厂商所面临的激情、兴奋、彷徨与无奈。写这篇文章之前我考虑了很久，因为这可能会涉及到一些厂家不愿透露的信息，也可能会有一些数据失真，但这一切是为了我们从事有机硅事业的企业家能够更好的审时度势，在纷繁复杂的浪潮中把握时代脉搏，引领企业铸造辉煌，要做到这一点，不知彼知己，哪能有每战必胜的道理？古语说：兼听则明，偏听则昏。本文可能会对一些企业得规划提出质疑，提出一些你可能认为不肖一顾得想法，这没有关系，你大可提出意见来批评指正，既然是论坛，就要有讨论的气氛，鉴于此，我在这里重复我所说过的话，分析现状是为了保持有机硅行业的健康发展，为了给勇于搏击风浪的企业家提供更多的资讯和意见。

二、我国有机硅发展简史
在对有机硅单体各大生产商进行评价和讨论之前，我们必须回顾我国有机硅单体生产技术的起源和历史，因为唯有如此，方能温故而知新，感受创业者和创新者的悲欢离合，以及技术和装备孵化、成长和成熟的艰辛过程。我之所以这样说，就是因为这个行业正在迎来前所未有的历史机遇和挑战，知其历史渊源，从中吸取经验，去其糟粕，方能少走弯路。这让我想起了杜牧《阿房宫赋》所说的一段话：“灭六国者，六国也，非秦也；族秦者，秦也，非天下也…….秦人不暇自哀，而后人哀之。后人哀之而不鉴之，亦使后人而复哀后人也！”
事实上，中国有机硅单体行业中的先驱者，如北京第二化工厂，吉化电石厂有机硅单体产业的兴盛与衰败，无不提醒业者把握先机，以史为鉴，重视人才和技术的孵化与培养，方能在行业内占有一席之地，而不至于被历史所淘汰。对于现在方兴未艾的有机硅民营或私有企业来说，更需要知其源，才能把其脉，不至于被所谓专家学者所“忽悠”，而行业新人了解这段历史必定会对其今后的发展大有益处。
说起有机硅产业，首先是国家军事装备需要而引发的。60年代初，鉴于我国军事工业发展的要求，急需一批特种材料解决诸如密封、润滑、耐高低温、抗老化及紫外线等等问题，国家通过进口硅、氟材料不仅满足了装备需要，也感觉到发展自己的硅氟材料基地的重要性。为此，专门组织人员对国外的生产技术进行了调查，认为发展我国硅氟材料工业的十分必要，而且大有前途。
70年代中，根据北二化和吉化所做的试验前期结果，分别在两地建设了千吨级有机硅中试装置，并投入生产运行。此时，江西星火也置身于上马有机硅单体项目的行列，派人到上述二厂进行培训和实习，并在70年代末建成了千吨级有机硅单体生产装置。
70年代~80年代期间，我国有机硅单体的技术与装备水平是今天我们所难以象形的，现将相关主要技术经济指标列表如下：
指  标  名  称        单  位        指  标 数 值 或 说 明
MCS流化床单机产能        t/a        ＜1000
MCS流化床单周期时数        天        ＜10
粗MCS平均DMDCS含量        %wt        ＜60
MCS催化体系        /        氯化亚铜
MeCl单釜生产能（最大V=3m3）        t/a        ＜800
MeCl纯度        %wt        ＜99
DMDCS水解        /        釜式滴加间歇反应器
水解副产物利用        /        20%盐酸外销

从上表中我们可以看出，当时的国内有机硅产业无论在规模，还是在技术水平上，都无法满足国家军事、航天和国民经济的需要，引起了国家计委和经贸委高度重视，在编制国家“六五规划”时，将有机硅的研发列为《国家六五期间国家重点攻关项目》。

有机硅“六五”攻关项目由原化学工业部组织实施，当时中国刚刚步入改革开放的年代，新鲜事物层出不穷，方兴未艾，在一定程度上加快了我国有机硅行业技术创新和企业的快速发展。其重大事项之一就是抽调原吉化研究院和北二化研究设计院的技术骨干到四川成都成立了现在的晨光硅中心，从事基础研究工作，也就是现在我们所说的R&D或技术孵化机构。这时原化工部星火化工厂适时提出了承担国家万吨级有机硅实验项目，促使化工部成立了以晨光硅中心、原化工部第六设计院（华陆工程公司）、星火化工厂（蓝星星火）三家组成的项目实施单位，该项目于1984年在国家经贸委立项，批准的项目概算约为3800万元RMB，项目厂址定于江西省永修县（现蓝星星火所在地），并于87年开工建设。项目的技术目标为：形成10kt/a有机硅单体生产规模，MCS流化床连续运行时间达到15天，DMDCS平均含量达到72%，初级聚合物（D4，DMC）质量满足下游厂家的要求。
客观地说，当时我国的有机硅研发还处于起步阶段，当时决定上万吨级有机硅可谓是“初生牛犊不怕虎”，在我们评价这段历史时，必须将当时的中国国情结合起来，既不否定先辈的功绩，也不诋毁他们所犯下的错误，而是以历史观来总结和吸取教训。
万吨级有机硅项目的技术来源主要有：
        吉化、北二化和星火的现有技术。
        晨光硅中心的研究成果（DMDCS恒沸酸水解、水解物裂解、MCS合成的铜催化体系等）。
        华陆工程公司的化工装置设计经验和专有技术。
        美国文氏公司提供的单体生产技术。
事实上，当时的项目技术来源可谓是一个大杂烩，而且没有一项技术具有工程方打基础，例如万吨级氯甲烷装置就被设计成8台3m3反应釜并联生产，水解物裂解采用3台2m3环化釜等等，都说明了当时的技术不成熟和不确定性。
该项目于1991年建成，并于当年投入试车。由于技术问题，该装置经过28次试车生产，均远未达到设计水平，星火化工厂也因此陷入破产的窘地。从该项目的调整概算就可以看出当时建设者的苦衷：84年3800万，87年5000万，90年6300万，92年调整为约1亿人民币。到了95年，星火已全部停止生产，员工大部离厂自谋出路，企业走到了破产的边缘，同时，中国的有机硅事业也走到了生死存亡的关键时刻。
我认为客观的评价国内首套万吨级有机硅单体装置的历史地位，对二十一世纪出现的方兴未艾的有机硅投资者具有重要的作用，借鉴这个项目的兴盛、衰败、崛起过程，能使投资者更清楚的认识到什么才是这个行业的根本。古人所说的“前车之鉴，后人警之”就是这个道理。
自1991年至1995年，在长达四年的时间里，无论是化工部、设计院、研究院和企业，都为之付出了艰辛的努力，在与这些先驱们谈论这段历史时，我们能够清晰的感受到他们当年的激情、艰辛、沮丧和无奈，也真切的体会到“谋事在人，成事在天”这句话的真谛。

首先，我们来找出这个项目的失败原因，因为只有如此，才能对后来者有警示和教育作用，方能在今天的逐鹿中明其根本，成其大业。
1. 技术来源不可靠。
（1）        美国文氏公司提供的资料不完整（在此不能展开，涉及多方利益）。
（2）        晨光硅中心研发的项目缺少中试阶段，直接由实验室或小试数据放大到工业装置，缺少工程放大的基础。
（3）        设计院没有具备该类型工艺装置的设计经验，在总体方案、基础布局、选材、流程确定等方面错误和缺点较多。
2. 国内设备及材料不能满足工艺需要，在一定程度上制约了该项目及时发现问题和解决问题，工艺技术和设备材料问题混成一团，难以判断，也是造成项目失败的重要原因。
3. 人员培训不到位，在整个试车期间只有少数工程技术人员对装置理解达到一定水平，操作人员在试车期间磨练，错误在所难免，在一定程度上制约了总体设想的实施和工艺数据的确认。
4. 三家合作单位互相推诿，不能精诚合作，也是造成本项目失败的根本原因。因而，在1993年以后，在设计院和研究院都不参与的条件下，星火基本上是自主对装置进行改造和试车，并在此期间锻炼了技术队伍，形成了初步的有机硅工艺和装备理论基础。
5. 资金紧缺，很多设想和改进意见，因为资金得不到落实而放弃，从根本上制约了项目的改进和提高。
6. 体制制约（当时的人和企业都未摆脱计划体制的羁绊）。

其次，我们来评价万吨级有机硅工业性实验装置取得的成绩。我与从事过这个项目多位专家谈论过这个话题，回答出乎意料的一致，或许是“英雄所见略同”的缘故，我们可以强烈地感受到先驱们自尊、自责、自强的精神，同时也有责任客观的评价该项目所取得的成果，这不仅是对先驱者的尊重，也是对历史的尊重。
1.        形成了从硅粉加工、氯甲烷合成及精制、MCS合成及分离、DMDCS恒沸酸水解、水解物裂解、D4&DMC蒸馏等工艺装置组成的基础工厂的格局。
2.        在工艺和装备技术上取得了多项成果：
        采用雷蒙磨生产出符合MCS合成所需的合格硅粉；
        采用新型MCS流化床反应器及辅助系统，利用反应余热发生蒸汽合理利用；
        采用湿法除尘工艺，满足了MCS分离对含尘量的要求；
        采用铜催化体系合成MCS；
        采用脱高、脱低、二元、轻分、共沸、含氢、三甲七塔切割流程，实现了粗单体的连续分离；
        采用DMDCS恒沸酸水解工艺，副产30%的盐酸经解析后用于氯甲烷合成；
        采用真空脱高、脱低二塔流程，产出D4、DMC；
        对耐磨材料、耐酸材料进行了有益的探索，形成了大量的经验数据；
        对各种物料、半成品、成品物性加深了实践认识和理性认识。

3.        通过项目建设、设计、试车和改造，为中国有机硅行业培养了人才，其中很大一部分人都是现在这个行业的技术精英。
虽然这个项目有多项成果，但由于当时工艺、装备、资金和体制等问题，星火厂在1995年终于走到了尽头，全部装置停产，大部分员工离厂，企业陷入破产的窘地。星火厂的情况引起了化工部的高度重视，也引起了时任中国蓝星集团公司任建新总经理的关注。在顾秀莲部长亲自部署落实下，1996年，原化工部星火化工厂加盟蓝星集团，这标志着中国有机硅事业从此翻开了新的一页。

学习、谢谢

可惜，我权限不够！

又搞权限，NND..........:L

好不容易有码注册了，还不能看，要求太严了吧

感谢LZ。。。

楼主才人一个！