混炼胶主要质量问题及其可能原因

                        混炼胶主要质量问题及其可能原因

1．分散不良

A．混炼过程混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂（如将硬脂 酸和防焦剂 ESEN 与氧化锌和氧化镁一起加入）；塑炼不充分；配合剂添加的 顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性 油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶 料批量太大或太小

B．工艺 没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料 斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的 翻胶装置

C．设备 密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机 辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵

D．材料 橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然 橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量（结块）；在低于倾倒点温度下加入粘性 配合剂；配合剂使用不适当

E．配方设计 使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多； 小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过

2.焦烧

A．配合 硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填 料过量；液态增塑剂不够

B．混炼操作 填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；排胶温 度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、或分散不均匀而 造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和（或）硫化剂分散不良；树脂堆 积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下 片后未充分冷却

C．停放 在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空 气不流通

D．防止焦烧的措施 严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整 硫化体系，添加防焦剂。常用的防焦剂为有机酸酐（如邻苯二甲酸酐），一般 用量不超过0.4 份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2 份，如防焦剂CTP（N-环己 基硫代邻苯二甲基酰亚胺）；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前

3.配合剂结团

生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多

4.收缩大

A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚 B．加硫胶料：胶料开始焦烧

5.麻面

A．无硫胶料：密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多

B．加硫胶料：胶温、辊温过高引起焦烧，混入一些已较少胶料

6.可塑度过高、过低 或不均匀，

塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好； 增塑剂多加或少加；炭黑多加或少加或品种用错

7.相对密度过高、过 低或不均

配合剂称量不准、漏配或错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等或油类增塑剂少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；混炼时粉尘飞扬损失过多、黏 附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混炼不均匀

8.焦烧时间过长或 过短

A.焦烧时间延长：促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，如将 松焦油当机油等；沥青、陶土多加

B.焦烧时间缩短：促进剂多加或品种搞错；炭黑品种搞错；碳酸钙过量

9.硬度过高、过低或 不均匀

配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂或促进剂过量，则硫化胶硬度偏高；相反 硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；混炼不均匀，硫化硬度不匀

10.喷霜

胶料混炼不足，不均匀；配合剂称量不准；硫磺结团或用量超过其常温在橡胶 中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫等

11.硫化起

促进剂称量不准（过少），或漏加氧化锌或硬脂酸；炭黑品种搞错

12.欠硫

促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操作不当，硫化剂或促进剂飞扬 损失太多

13.分层

天然橡胶混炼胶中混入丁基胶或相反

14. 粘辊.或脱辊

A.粘辊：辊温过高或辊距过小；可塑度过高；软化剂过多；混炼时间过长或违反加药顺序，如沥青松香在后面加入等

B.脱辊：含胶率过低；胶质硬；混炼时辊距大；某些合成胶

15.污染

有灰尘、污垢、沙粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；由其他 弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染； 对不同配合剂未分别使用铲勺；使用不适当的配合剂；以前用过的料盘中残留 有配合剂；密炼机油封的渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓 上，如果定期用清洁胶料清洁，可减少这类问题的发生；余留胶料粘在卸料料 槽、接料盘、导向槽和高架翻料装置上；余胶堆积在密封圈处；密炼机和压片 机周围区域不整齐

16. 物理机械性能不合格或不一致

配合剂称量不准，特别是补强剂；硫化剂和促进剂的错配货漏配；混炼过度； 加料顺序不合理和混炼不均，易引起性能不一致

17. 各批胶料间性能差异

初始加料温度有差异；冷却水流动或温度有差异；上顶栓压力有差异；配合剂 称量上的误差；不同批号间配合剂的差异；使用了代用配合剂；排胶时间和温 度有差异；不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；捣胶时间的变 化；分散程度不同

18. 压延性能差

压延性辊温选用不当；辊温和辊速比及辊筒速度的控制失灵；胶料的门尼黏度太低；增粘剂过量；粘性填充剂（如陶土）填充量过量；配方中缺少适当的操作助剂；装料不足或过量；弹性体的黏度选择错误；分散不良；胶料易焦烧；胶料留在 开炼机上的时间太长。                                               豆丁网

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这倒是篇好文章，值得收藏，版主威武

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不仅针对硅橡胶的，对所有橡胶都适用。

总结得很详细，很有参考价值，谢谢分享。

:lol::victory:，路过，学习了，，，，，，，，，

应该是这样子的吧

；硫磺结团或用量超过其常温在橡胶 中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫等